相关内容
-
粉末冶金知识——粉末锻造技术
粉末冶金技术以金属粉末为原料，经压制成型、烧结固化及后续精整等工序，可直接制备出复杂形状的机械零件。其中，传统“压制-烧结”（PM）工艺凭借近净成形、能耗低、成本可控及适配规模化生产等显著优势，在机械制造领域应用广泛。
-
一文了解热等静压技术
热等静压技术作为粉末冶金成形的重要工艺之一，由于其可以制备结构复杂的高性能产品，近年来在航空航天领域得到广泛应用。该工艺技术可用于粉末冶金成型或对成型后的铸件（钛合金、高温合金、铝合金等疏松缩孔铸件)。
-
MIM金属注射成型工艺介绍
金属注射成型，简称MIM，是一种将金属粉末与粘结剂混合进行注射成型的方法。它先将固体粉末与粘结剂混合成为均匀的喂料，然后在加热状态下用注射成型机将其注入模腔内固化成型，再通过化学或热分解的方法去除粘结剂，最后经烧结使产品达到高密度。
-
粉末冶金基础制备工艺
提到“冶金”，很多人会想到高温熔炉里翻滚的钢水，或是锻造车间里铿锵的打铁声。但有一种冶金技术，却能像“捏橡皮泥”一样，将金属粉变成汽车发动机里的齿轮、手机摄像头的支架，甚至是人造骨骼——它就是粉末冶金。
粉末冶金压制成型和金属注射成型的区别
粉末冶金压制成型（简称PM）和金属注射成型（简称MIM）是两种主流的粉末冶金成型工艺，尽管都以金属粉末为原料，但在原理、工艺、适用场景、成本和产品特性上存在显著差异。下面从多个维度进行详细对比：
粉末冶金压膜成型（PM）
原理：将金属粉末填充到刚性模具中，通过上下冲头在高压（通常100-800 MPa）下压制，形成“生坯”，然后高温烧结使粉末颗粒结合，获得最终零件。
主要步骤：粉末制备→混合→压制→脱模→烧结→后处理（如精整、浸渍、热处理等）。
金属注射成型（MIM）
原理：将极细金属粉末与高分子粘结剂混合成“喂料”，通过注射成型获得复杂形状的“生坯”，再经脱脂（去除粘结剂）和高温烧结，获得高密度零件。
主要步骤：粉末与粘结剂混炼→注射成型→脱脂→烧结→后处理。
PM：适合形状相对简单、二维方向尺寸远大于第三维的零件（如齿轮、轴套等），难以制造侧凹、复杂内腔等结构。
MIM：适合小型、三维复杂、高精度零件，如薄壁件、带螺纹、侧凹、微细孔等复杂结构，形状自由度极高。
PM：精度一般，表面粗糙度较高，通常需要后处理提升精度和光洁度。
MIM：精度高（公差可达±0.3%~±0.5%，甚至±0.1%），表面光洁度好（Ra 0.8~1.6μm），通常无需二次精加工。
PM：常用较粗粉末，密度相对较低（通常低于理论密度），力学性能一般。
MIM：使用极细球形粉末，烧结后密度高（通常>96%，可达99%），力学性能接近锻件，各向同性。
PM：模具成本较低，生产效率高，单件成本低，适合大批量、形状简单的零件。
MIM：模具和工艺复杂，初始投资高，原材料成本高，适合大批量、高精度、复杂零件，小批量不经济。
PM
优点：成本低、效率高、材料利用率高、适合大批量。
缺点：形状受限、精度和密度较低、难以制造复杂结构。
MIM
优点：形状复杂、精度高、力学性能优异、表面光洁。
缺点：成本高、工艺复杂、周期长、零件尺寸受限。
总结与选择建议
如果零件形状简单、批量极大、成本敏感，PM压制是更经济高效的选择。
如果零件形状复杂、精度要求高、对力学性能有严格标准，MIM更具优势，但需接受较高的成本和工艺复杂性。
声 明：文章内容来源于粉末冶金-杨工。仅作分享，不代表本号立场；图片非商业用途。如有侵权，请联系小编删除，谢谢！
沪公网安备31011802004991